1. 原材料准备与裁切

• 材料选择：根据产品用途（如汽车内饰、医疗器械、物流托盘）选择合适的板材，常见材料包括 ABS、PC、PP、PVC、亚克力等。材料的厚度通常在 1-15mm 之间，属于厚片吸塑范畴。

• 精准裁切：使用裁切机将成卷或成张的板材，按照产品展开尺寸加上一定的工艺余量（用于固定和拉伸）进行裁剪，得到坯料。

2. 加热软化（塑化）

• 加热方式：通常采用上下两组加热炉（红外加热管或石英加热管）对坯料进行双面加热，确保板材受热均匀。

• 温度控制：根据材料种类（如 ABS 约 160-180℃，PP 约 140-160℃）和厚度设定加热温度与时间。温度过低会导致板材拉伸不足、成型困难；温度过高则会使材料变色、降解或表面出现气泡。

• 预热与定位：将裁切好的坯料固定在框架（夹钳）上，送入加热炉内进行预热软化，直至板材达到理想的成型状态。

3. 负压成型（吸塑）

• 模具定位：将预制好的模具（通常为铝模或树脂模，表面需抛光处理以保证产品光洁度）固定在工作台上，模具上设有多个细小的真空孔。

• 板材贴合：将加热软化的坯料与模具快速对准并下压，使坯料覆盖模具表面。

• 抽真空成型：启动真空泵，通过模具上的真空孔迅速抽取坯料与模具之间的空气，利用外界大气压将坯料紧紧压贴在模具型腔表面，形成与模具一致的形状。此过程需控制抽真空的速度，避免因拉伸过快导致局部变薄或破裂。

4. 冷却定型

• 冷却方式：常用风冷（高压风机吹向产品表面）或水冷（模具内置冷却水道，通入冷却水），部分工艺会结合两种方式以提高冷却效率。

• 冷却时间：根据产品厚度和材料导热性设定，通常为几十秒到几分钟。冷却不充分会导致产品脱模后收缩、翘曲；冷却过快则可能使产品表面产生应力裂纹。

5. 脱模与后加工

• 脱模操作：通过机械顶针或压缩空气（从模具真空孔反向吹气）将产品与模具分离，完成脱模。脱模时需控制力度，避免损伤产品边缘或表面。

• 后加工处理：

• 修边：使用冲床、铣床或 CNC 雕刻机切除产品边缘多余的废料（工艺余量部分），使其达到设计尺寸。

• 表面处理：根据需求进行打磨、抛光、丝印、喷漆、贴膜等二次加工，提升产品外观和功能性。

• 组装：对于复杂产品，可能需要将多个吸塑件通过焊接、螺丝连接等方式组装成最终成品。

关键控制要点总结